Ludzie, którzy planują zakup lub naprawę mebli, powinni wiedzieć o dostępnych materiałach oraz ich walorach i defektach. Odpowiednia wiedza pozwoli łatwiej zrozumieć jakie rodzaje materiału istnieją, ich właściwości techniczne oraz do jakich warunków pracy są przeznaczony. Również ta informacja pozwoli obliczyć przybliżoną żywotność produktu, tak że osoba będzie w stanie dokonać wyboru takiego materiału, który będzie odpowiadał jej wszystkim potrzebom. Płyta MDF jest bardzo często wykorzystywanym materiałem, który jest zamiennikiem litego drewna. Dzięki wielu zaletom materiał ten bardzo dobrze sprawdza się w budownictwie, dekoracji, meblach, drzwiach i dekoracjach.
Czym jest płyta MDF?
Skrót MDF to transliteracja angielskiego terminu Medium Density Fibreboard, co znaczy „płyta włóknista o średniej gęstości”. Płyta MDF składa się z rozdrobnionych sprasowanych trocin, które są zmieszane ze spoiwami. Materiał ten służy do produkcji mebli, elementów konstrukcyjnych i wykończeniowych, opakowań i innych rzeczy. Faktycznie płyta MDF jest to niedrogim zamiennikiem drewna, dlatego że jest produkowana z odpadów przemysłu drzewnego.
Płyta MDF jest o wiele łatwiejsza w obróbce niż płyty naturalne. Ponadto materiał ten nie pęka, nie wysycha, dobrze zatrzymuje ciepło i posiada doskonale właściwości izolacyjne. W porównaniu z płytą wiórową płyta MDF jest o wiele bardziej przyjazna dla środowiska, dlatego że zawiera znacznie mniej żywic formaldehydowych. Żywotność produktów, wytworzonych z MDF, wynosi około dziesięciu lat w normalnych warunkach.
Jak produkują płyty MDF?
Przy produkcji tego materiału surowce – wióry oraz trociny – są dokładnie rozdrabniane prawie do pyłu. Żeby zrobić to, surowce są najpierw podgrzewane parą do 100 ° C i doprowadzane do wilgotności 80%, a następnie umieszczane w specjalnym narzędziu i mielone. Do tej masy włóknistej dodaje się żywice mocznikowo-formaldehydowe i parafinę, które są modyfikowane melaminą. Następnie to wszystko jest suszone przez kilka sekund gorącym powietrzem o średniej temperaturze 200 ° C i trafia do schronu w celu ugniatania.
Otrzymaną mieszankę wyrównuje się za pomocą walca na przenośniku, tworząc ciągłą płytę. Następnie opuszczana jest prasa z ciśnieniem 350 MPa i materiał jest podgrzewany do 230 °C. Pod tym wpływem materiał topi się, zagęszcza i nabiera siły. Następnie ciśnienie zmniejsza się około trzykrotnie, a grubość arkusza reguluje się już bez ogrzewania. Schłodzony pas jest szlifowany i cięty piłą na płyty. Na ostatnim etapie nakładana jest dekoracyjna powłoka.
(tekst i fot. mat. partnera)